Praca standaryzowana

Standaryzacja pracy to metodologia zbudowana (przez Isao Kato dla Toyota Motor Corporation) na ustalonej spójności w ramach procesów pracy i jest kamieniem węgielnym wszystkich programów ciągłego doskonalenia. Standaryzacja pracy zapewnia stabilność, ogranicza ilość odpadów, zwiększa dyspozycyjność i wydajność oraz może skutkować większą satysfakcją z pracy wśród pracowników i przełożonych.

Ta metodologia ma na celu zdefiniowanie standardów dla dowolnego rodzaju pracy lub procedury dla tego rodzaju pracy. Zamiast statycznych, ustalonych mandatów, standardowe metody pracy powinny dostosowywać się do zmian w organizacji i umożliwiać ciągłe doskonalenie i dostosowywanie w razie potrzeby.

Praca standaryzowana, kluczowy element Lean Manufacturing

Standaryzowana praca to nazwa nadana w szczupłej produkcji w celu udokumentowania etapów zadania i kolejności, w jakiej należy je wykonać. Można myśleć o pracy standaryzowanej jako określaniu, kto wykonuje zadanie, kiedy to robi i jak to robi.

Dokumentacja znormalizowanej pracy powinna być wykonywana w procesie współpracy z ludźmi, którzy faktycznie wykonują zadanie w ramach swojej pracy, jak również z innymi osobami – w tym być może z inżynierami i przełożonymi.

Po udokumentowaniu standardowego procesu wykonywania zadania jako pracy zestandaryzowanej, należy nauczyć pracowników (w tym nowych pracowników) standardowego procesu i postępować zgodnie z nim w pracy.

Trzy elementy pracy standaryzowanej

Standaryzacja pracy obejmuje rozważenie trzech elementów:

1. Czas taktu, czyli tempo, w jakim produkty muszą być wytwarzane w procesie, aby zaspokoić zapotrzebowanie klientów.
2. Sekwencja pracy, w której operator wykonuje zadania w czasie taktu. Należy udokumentować etapy zadania. Często odbywa się to za pomocą czegoś, co nazywa się standardowym wykresem pracy.
3. Standardowe zapasy pracy w toku, w tym jednostki w maszynach, wymagane do sprawnego przebiegu procesu. Udokumentuj oczekiwania dotyczące zapasów produkcji w toku. Pamiętaj, że w lean celem jest zmniejszenie zapasów, ponieważ zapasy są uważane za formę marnotrawstwa.

Praca standaryzowana, raz ustalona i przedstawiona na stanowiskach pracy, jest przedmiotem ciągłego doskonalenia poprzez kaizen. Korzyści z pracy standaryzowanej obejmują dokumentację bieżącego procesu dla wszystkich zmian, redukcję zmienności, łatwiejsze szkolenie nowych operatorów, redukcję urazów i obciążeń oraz punkt odniesienia dla działań doskonalących.

Standaryzacja pracy, kaizen i ciągłe doskonalenie

Praca standaryzowana nie jest statyczna ale dynamiczna, nieustannie się zmienia w celu ciągłego doskonalenia.

Tak więc, mimo że standardowy proces pracy dla danego zadania jest udokumentowany, pracownicy nadal mogą swobodnie wdrażać kaizen, aby wprowadzać lub sugerować zmiany w ramach ciągłego wysiłku na rzecz poprawy. Kiedy pomysł na ulepszenie zostanie zaakceptowany, dokument pracy standardowej jest aktualizowany, a zmiana jest przekazywana osobom, które muszą o tym wiedzieć. Następnie proces ten jest kontynuowany raz za razem.

Ocena wyników ulepszeń Kaizen w pracy standaryzowanej z cyklem PDCA

Dobrym pomysłem jest ocena tych zmian w standaryzowanej pracy, które pojawiają się jako rezultat sugestii kaizen, zamiast po prostu zakładać, że są lepsze.

Klasycznym sposobem na to jest wykorzystanie cyklu PDCA (plan-do-check-act). W tym kontekście, pomysł na ulepszenie standardowej pracy wygenerowany przez kaizen jest planem; aby go zrealizować, możesz przeprowadzić ograniczony test beta; następnie zbierasz dane, aby sprawdzić; i jeśli dane są pozytywne, działasz poprzez wprowadzenie zmiany na większą skalę.

Korzyści pracy standaryzowanej

Korzyści płynące ze standaryzacji procesów pracy są liczne i zróżnicowane, a każda organizacja doświadczy swoich unikalnych pozytywnych wyników. Ogólnie rzecz biorąc, standaryzacja pracy przynosi następujące korzyści:

Zwiększona wydajność

• Zwiększa produktywność pracowników
• Zapewnia strukturę
• Oszczędza czas
• Sprawia, że ​​odpady są bardziej widoczne
• Ogranicza ilość odpadów
• Ustanawia przewidywalność
• Dopasowuje produkcję do zapotrzebowania klientów
• Ułatwia identyfikację problemów
• Pozwala pracownikom zidentyfikować więcej obszarów wymagających poprawy

Ulepszone środki bezpieczeństwa

• Zapewnia przestrzeganie najlepszych praktyk
• Łagodzi wypalenie zawodowe pracowników
• Zmniejsza stres w miejscu pracy

Lepsza komunikacja

• Sprawia, że ​​wiedza o miejscu pracy jest dostępna dla wszystkich
• Wspiera własność i zaangażowanie pracowników
• Umożliwia rozwiązywanie problemów na wszystkich poziomach
• Daje pracownikom narzędzia do rozwiązywania problemów
• Zwiększa satysfakcję i morale pracowników