SMED

SMED (Single Minute Exchange of Die) jest jedną z wielu metod Lean w zakresie ograniczania ilości odpadów i marnotrawstwa w procesach produkcyjnych. Zapewnia szybki i wydajny sposób konwersji procesu produkcyjnego z aktualnie pracującego na inny proces. Innymi słowy wdrożenie SMED pozwala zredukować czas przezbrajania i ustawienia maszyn do umożliwienia produkcji innego produktu. Taka szybka zmiana jest kluczem do zmniejszenia wielkości partii produkcyjnej, a tym samym poprawę przepływu.

Zwrot “Single Minute” nie oznacza, że przezbrojenie maszyny powinno trwać tylko jedną minutę, ale że powinny trwać nie dłużej niż 10 minut. Ściśle związane jest inne pojęcie, One-Touch Exchange of Die (OTED), jest to agresywniejsza odmiana SMED, która mówi, że czas przezbrajania powinien trwać mniej niż 100 sekund.

Historia SMED

Koncepcja SMED powstawała w latach 1950 i początku 1960, kiedy to Shigeo Shingo w konsultacji z firmą Toyota rozważał niezdolność firmy do wyeliminowania wąskich gardeł przy tworzeniu nadwozi samochodowych za pomocą pras. Wąskie gardła spowodowane były długimi czasami przezbrojenia pras, które z kolei kierowały wielkością partii produkcyjnej. Wielkość ekonomiczna partii obliczana jest ze stosunku rzeczywistego czasu produkcji i czasu ‘change-over’ (czasu zatrzymania produkcji i rozpoczęcia produkcji innego produktu). Jeśli przezbrojenie zajmuje zbyt dużo czasu znacząco spada produktywność stanowiska co znacznie zwiększa koszty firmy. Dodatkowym problemem Toyoty był fakt wysokich cen gruntów w Japonii, przez co przechowywanie nieekonomicznych partii było wyższe niż w przypadku innych producentów. SMED jest w podobnych przypadkach kluczem do elastyczności produkcji.

“Ekonomiczna wielkość partii” (EOQ) jest znana i mocno dyskutowana w koncepcji wytwarzania. Według niektórych źródeł optymalna wielkości partii następuje wtedy, gdy koszty przechowywania wielkości partii przedmiotów jest równa wartości utraconej gdy linia produkcyjna jest zamknięta. W innej sytuacji była Toyota dla której w wielkość partii przechowywania pojazdów wliczone były wysokie koszty na pokrycie kosztów gruntów. Inżynier Shingo nie miał wpływu na koszty gruntów, miał jednak pełną kontrolę na procesy fabryczne. Jeśli udałoby się obniżyć koszty przezbrojenia, a następnie zmniejszyć wielkość produkowanej partii można bezpośrednio zmniejszyć wydatki firmy. Należy również zauważyć, że duże partie wymagają utrzymanie wyższych poziomów zapasów i kosztów z nimi związanych. Zmniejszenie tych kosztów umożliwia właśnie wdrożenie SMED.