Andon

Andon to system opracowany w celu ostrzegania operatorów o problemach na linii produkcyjnej. Pochodzi z Toyota Production System (TPS) i jest używany jako narzędzie do zatrzymania linii po wykryciu wady produktu. Idea systemu Andon rozwinęła się w wyniku koncepcji Jidoka w Lean, która umożliwia ludziom samodzielne zatrzymanie procesu produkcyjnego, gdy wystąpi problem z produktem.

Andon to słowo zapożyczone z języka japońskiego, pierwotnie oznaczające papierową latarnię. W konfiguracji produkcyjnej odnosi się to do systemu ostrzegania, który powiadamia operatorów o wykryciu problemu z produktem. Główną cechą Andon jest sznur bądź przycisk umieszczony nad linią produkcyjną.

Rodzaje koncepcji Andon?

Istnieją dwa główne typy systemu Andon

• Manualny
• Automatyczny

Manualny

Ręczny odnosi się do sznura/liny zwisającej z sufitu nad linią montażową. Pociągnięcie oznacza sygnał mówiący o tym, że wystąpił problem. Ta praktyka pozwala operatorom szybko zrozumieć, która stacja jest problematyczna.

Sygnał wyzwalany przez danego operatora może mieć postać prostego światła, które pojawia się na tablicy. Ostrzega to techników produkcyjnych, że wystąpił problem. Chodzi o to, aby wszyscy przestali pracować, dopóki problem nie zostanie rozwiązany. Dobrą praktyką Lean jest to, aby wszyscy technicy gromadzili się wokół problematycznej stacji i wnosili swój wkład w rozwiązanie problemu. Drugie pociągnięcie linki Andon upoważnia stację do kontynuowania pracy.  

Automatyczny

Ten typ metody Andon odnosi się do systemu, który może automatycznie wykryć problem z daną stacją. Główna różnica w porównaniu z ręcznym typem polega na tym, że alarmowanie systemu nie wymaga żadnego ludzkiego wysiłku. Zwykle dzieje się to poprzez wbudowaną logikę w maszynach pracujących na danej stacji produkcyjnej.

Charakteryzuje się również wysyłaniem powiadomień (za pośrednictwem wiadomości SMS lub innych powiadomień cyfrowych) do kierowników zespołów lub działów zewnętrznych (np. Utrzymanie ruchu).

Cel systemu Andon

Podstawowym celem Andon jest umożliwienie lepszej komunikacji i usprawnienie przepływu informacji między operatorami produkcyjnymi, liderami zespołów lub technikami w przypadku pojawienia się problemu produkcyjnego.

Co więcej, koncepcja Andon polegająca na zatrzymaniu linii produkcyjnej natychmiast po wykryciu wady produktu ma na celu zmniejszenie prawdopodobieństwa przeniesienia problemu jej na dalsze etapy procesu.

Sznury Andon?  

Sznury Andon reprezentują różne sygnały, które pojawiają się na planszy Andon. Ich celem jest pokazanie stanu maszyny na danej stacji lub charakteru wykrytego problemu. Większość tablic Andon wykorzystuje opisane poniżej przewody oznaczone kolorami.

Zielony

Zielony sznur Andon sygnalizuje, że operacje przebiegają normalnie i nie ma problemów na pojedynczej stacji lub na całej linii produkcyjnej.

Żółty

Żółty sznur Andon to sygnał, że wykryto problem. Należy wspomnieć, że żółty kolor jest związany z mniejszym problemem który, jeśli nie zostanie rozwiązany, może przekształcić się w duży. Tego typu problemy są powszechnym zjawiskiem w fabryce produkcyjnej. Sygnał ten nie wymaga zatrzymania linii produkcyjnej.

Czerwony

Czerwony sznur Andon to sygnał, który ostrzega wszystkich o wykryciu problemu produkcyjnego lub defektu. Często żółte światło zmienia się na czerwone, jeśli menedżer nie był w stanie rozwiązać problemu lub stwierdził, że mniejszy problem jest bardziej istotny. W takim przypadku linia produkcyjna zatrzymuje się do czasu rozwiązania problemu.

Prezentacja wykorzystania sznura Andon w firmie Toyota. Źródło: http://leandynamix.com/

Zalety koncepcji Andon

1. Niższe koszty produkcji: Andon pomaga firmom wykrywać problemy produkcyjne na wczesnym etapie procesu i zapobiegać przesuwaniu się wadliwych produktów w dół linii produkcyjnej.
2. Ciągłe doskonalenie i satysfakcja klienta: dzięki dotarciu do źródła problemów zespoły Lean Manufacturing stale ulepszają swoje procesy. W rezultacie linia produkcyjna dostarcza produkty wyższej jakości, co prowadzi do zadowolenia klienta.
3. Szybsze czasy realizacji: system Andon zapewnia płynny przepływ przez linię produkcyjną i usuwa niedoskonałości. Przyspiesza to proces. Zespoły dążą do rozwiązania podstawowych przyczyn problemów, mogą zminimalizować przestoje linii produkcyjnej, co skraca czas realizacji.
4. Ulepszony przepływ informacji: współczesne systemy Andon mogą wysyłać wiadomości do zewnętrznych oddziałów, dzięki czemu te natychmiast otrzymują alarm w przypadku wystąpienia problemu.

Przykład zastosowania systemu Andon

Najbardziej widocznym przykładem zastosowania koncepcji Andon są fabryki Toyoty. Każdemu samochodowi jadącemu wzdłuż linii produkcyjnej towarzyszy lampka kontrolna, która działa jak system sygnalizacyjny. Gdy operator pracuje przy pojeździe, system wizualizuje kolor niebieski, co oznacza, że ​​praca nie została jeszcze wykonana. Po pomyślnym zakończeniu prac kontrolka zmienia kolor na zielony, co oznacza, że ​​samochód może kontynuować jazdę do następnej stacji. Jeśli pojawi się problem, kontrolka zmieni kolor na czerwony, co spowoduje pojawienie się koloru pomarańczowego na tablicy Andon. Jeśli problemu nie da się rozwiązać wystarczająco szybko, wszystkie systemy zmienią kolor na czerwony, zatrzymując linię do czasu znalezienia rozwiązania.