Kanban

Jest to japońska metoda kontroli procesu produkcyjnego oparta wyłącznie na rzeczywistym zużyciu materiałów. Kanban umożliwia redukcję zapasów w hali produkcyjnej, które są wymagane do zoptymalizowanego działania produkcji. Celem systemu jest kontrola i redukcja kosztów magazynowania materiałów, zwiększenie dostępności materiałów i wyeliminowanie przestojów produkcji spowodowanych brakiem wymaganych materiałów.

Celem systemu Kanban jest redukcja zapasów, tym samym zmniejszenia zaangażowania kapitałowego i zwiększenie elastyczności produkcji w odniesieniu do zmienionych wymogów ilościowych. Cel ten będzie możliwy bez utraty gotowości do dostarczenia gotowego produktu. Po wdrożeniu systemu KANBAN często obserwowane jest zwiększenie produktywności oraz poprawa wyników firmy.

Kanban może być zastosowany zarówno do sterowania produkcją jak i zoptymalizowania, zapewnienia zapasów potrzebnych w produkcji bądź do wykonywanych usług takich jak remonty. Metoda kanban jest często mylona z koncepcją just-in-time. W rzeczywistości jest to jedno z narzędzi większego systemu JIT.

Historia kanban

Oryginalny system kanban został założony w 1947 roku przez Taiichi Ohno, pracownika japońskiej firmy Toyota Motor Corporation. Jednym z powodów było niewystarczająca produktywność firmy w porównaniu z konkurentami z USA. Ohno opisał ideę następująco: “Powinno być możliwe, zorganizowanie przepływu materiałów w produkcji, wg zasady supermarketu, czyli konsument bierze z półki określoną ilość produktu, a zauważona luka jest natychmiast uzupełniana”.

Wzrost oczekiwań klienta zmusiło firmę do zwiększenia możliwości dostaw, powodowało to znaczne zwiększenie magazynów. Należało znaleźć optymalne rozwiązanie które w szczególności na ciasnej wyspie jaką jest Japonia, zmniejszyłoby wielkość kosztownych zapasów surowców i półfabrykatów. Aby zminimalizować te koszty, potrzebny był elastyczny i wydajny system produkcyjny.

Rozwiązanie to znaleziono metodzie KANBAN, która zastąpiła poprzednią popularną produkcję. Koncepcja planowania krótkoterminowego została przyjęta oraz dostosowana do specyficznych potrzeb i ostatecznie wprowadzona w całej Grupie Toyota.

W latach 70. ubiegłego wieku, koncepcja ta została dostosowana do zarządzania produkcją przez firmy w USA i Niemczech.

Zalety KANBAN

W tradycyjnych systemach centralnego planowania kontroli produkcji wszystkich materiałów, cały zapas znajduje się w jednej centralnej lokalizacji, jest wstępnie zaplanowany w najdrobniejszych szczegółach. Zakłady produkcyjne mają niewielkie możliwości wpływania na sprawy wahań przepływu przepustowości materiału. Fakt ten sprawia, że systemy te są nieelastyczne i krótkoterminowa zmiana natężenia pracy może nieść daleko idące konsekwencje w szczególności  wysokie koszty przestojów. Kolejną zaletą metody KANBAN jest to iż pracownik produkcji zawsze ma dostęp do materiału który jest mu w danej chwili potrzebny do efektywnej pracy. W przypadku gdy w magazynie centralnym zabraknie materiałów potrzebnych do produkcji następuje zatrzymanie produkcji co z kolei niesie dla firmy wysokie koszty przestojów i spadek produktywności. W przypadku zastosowania systemu Kan Ban taka sytuacje jest mocno zminimalizowana.

Ideę KANBAN oddaje hasło “siedem razy – żadnych:

1. zapasów,
2. braków,
3. bezczynności,
4. opóźnień,
5. zbędnych procesów technologicznych,
6. przesunięć,
7. kolejek.

Kanban jest sposobem dla firmy do przekształcenia czasami bardzo skomplikowanej i zawiłej kontroli produkcji w niezależnych gniazdach, co zmniejsza koszty zarządzania i zwiększa przejrzystość  procesu.

Ze względu na wysoki poziom elastyczności i niezawodności dostaw  łatwiej jest zarządzać produkcją przy pomocy metody Kanban niż tradycyjnymi systemami MRP .

Wysoką motywacją do wdrożenia japońskiej metody KanBan może być przykład Toyoty. Dla firmy tej, było ono bardzo opłacalne. Po trzech latach od wprowadzenia systemu KANBAN, osiągnięto tam następujące wyniki:

• 75% redukcja wszelkich zapasów,
• 95% redukcja braków,
• 25% wzrost produkcji,
• 10% redukcja przestrzeni produkcyjnej,
• redukcja przestrzeni magazynowych
• redukcja pracowników pracujących w magazynach.

Wady i ograniczenia Kanban

Większość wad metodologii Kanban wynika z niewłaściwego użycia lub niewłaściwego obchodzenia się z tablicą Kanban bądź sygnałami kanban.

Kilka typowych wad:

• Nieaktualna tablica Kanban może prowadzić do problemów w procesie rozwoju.
• Zagubienie sygnału kanban może prowadzić do tego że proces nie zostanie rozpoczęty.
• Niezastosowanie się do otrzymanego sygnału.
• Nieaktualne dane zamieszczone na karcie kanban może prowadzić że proces będzie realizowany w nieprawidłowy sposób.

Kanban zakłada produkcję wymagającą całkowitego zaangażowania od wszystkich pracowników, co  może stwarzać znaczne problemy w innych niż japońskich kręgach kulturowych.

Wymagania Kanban

Aby skutecznie wdrożyć system kanban, obrót materiałowy w firmie może wymagać szeregu zmian. Istnieje kilka zasadniczych wymogów, które muszą zostać spełnione przed użyciem Kanban.

Ciągła produkcja

Program produkcji musi być doprowadzony do jednolitego przepływu. Oznacza to, że stopień standaryzacji produkcji produktów, musi być zwiększony.

Zmniejszanie wielkości zapasów

Do osiągnięcia redukcji poziomu zapasów, tradycyjna produkcja musi zostać zmniejszona do obliczonej optymalnej ilości.

Produkcja wygładzona

Ponieważ system kanban obejmuje wiele etapów produkcji, należy unikać dużych wahań co powoduje że szczegółowe planowanie produkcji w ostatnim etapie jest niezwykle ważne. Nieprzewidziane wahania zostaną zauważone w kolejnych etapach produkcji co może prowadzić do stresu, bądź tworzenie się zapasów buforowych.

Redukcja i standaryzacja cykli transportowych

Redukcja zapasów wymaga zwiększenie kosztów transportu. Tak więc w celu zapewnienia materiału na kolejnym stanowisku roboczym należy zapewnić odpowiednie planowanie logistyczne. Popularną metodą logistyczną jest zastosowanie tzw. Drogi mleczarza.

Ciągła produkcja

W przypadku zastosowania metody KANBAN do celów stricte produkcyjnych firma powinna stosować ciągłą produkcję. Jednak mogą wystąpić przypadki takie jak specjalne zamówienia.

Określenie adresów

Ponieważ przepływ materiałów w systemie jest kontrolowana za pomocą kart kanban, każdy produkowany / magazynowany element ma unikatową nazwę, indeks oraz miejsce składowania. Wszystkie te dane powinny być przydzielone do produktów, materiałów i pojemników bądź palet specjalnych stosowanych w transporcie (np. za pomocą oznakowania). System ten musi być prosty i przejrzysty, aby uniknąć błędów.

Konsekwentne zarządzanie pojemnikami

Wybierając pojemnik, upewnij się, że wybrany pojemnik jest optymalny do przewożenia konkretnego produktu / zapasu. Musisz pamiętać że miejsce składowania pojemnika na stanowisku również ponosi za sobą koszty.

Reguły Kanban

W celu poprawnego działania systemu kanban niezbędne jest wdrożenie kilku wiążących zasad. Są to:

• Odbiorca może żądać tylko tyle materiału ile potrzeba – oznacza to że w obiegu mogą być tylko materiały związane z kartami kanban.
• Odbiorca nie może przedwcześnie wymagać materiału – nieprzestrzeganie tej zasady może doprowadzić od zaburzeń w procesie produkcji, ponieważ wszystkie możliwości są ściśle dopasowane.
• Dostawca nie może produkować na zapas – mogłoby to prowadzić do nadużyć w zakresie produkcyjnych
• Dostawca musi zapewnić doskonałą jakość części – ze względu na minimalizację zapasów buforowych brak jakości prowadzi do opóźnień produkcyjnych w gnieździe roboczym odbiorcy.
• Koordynator Kanban odpowiedzialny jest za jednolite obciążenia miejsc produkcji – w celu optymalnego przepływu materiału.
• Koordynator Kanban zapewnia możliwie najniższe liczby kart kanban – każda kolejna karta generuje koszty w zakresie przechowywania i transportu (wzór na ilość kart kanban w obiegu)

Do przestrzegania tych reguł powinni być zobowiązani są wszyscy pracownicy zaangażowani w produkcji gdzie wdrożony jest kanban

Przydatność Kanban w produkcji

Kanban jest narzędziem do zarządzania produkcją jednak nie zawsze nadaje się w każdym przypadku. W uzupełnieniu do powyższych warunków stosowania Kanban w szczególności struktura produktu musi być dostosowana do systemu Kanban. Oto główne kryteria, które muszą być spełnione:

• Jest to idealne dla produktów o wysokiej  wartości i wysokiej dokładności przewidywań ilościowych, z niskimi wahaniami popytu  oraz niskim odsetkiem zamówień specjalnych.
• Jeśli Kanban stosowany jest do sterowania działu zakupów, zarówno wysokiej jakości dostawcy produktów jak i niezawodności dostaw są niezmiernie niezbędne.

Jeżeli warunki i kryteria nie są spełnione, mogą wystąpić, które mogą spowodować niepowodzenie wdrożenia systemu Kanban bądź jego nieprawidłowe działanie. Dlatego jest niezwykle ważne, aby te punkty krytycznie ocenić i ewentualnie dokonać zmian w procedurach.