Zasada działania systemu kanban

W tradycyjnym podejściu do działalności produkcyjnej za cel nadrzędny uznawano maksymalne wykorzystanie dostępnego czasu produkcyjnego bez względu na koszty związane z utrzymywaniem magazynów międzywydziałowych.

System kanban zapewnia ściślejszą kontrolę zapasów, produkcja uruchamiana jest tylko wtedy gdy pojawia się zapotrzebowanie na dany produkt. Dzieje się tak nawet w przypadku gdy może spowodować to przerwanie pracy robotników. W takich sytuacjach pracownicy przenoszeni są w miejsce gdzie praca występuje bądź przydziela się ich do innych często nieprodukcyjnych zadań. Kanban jest więc całkowitym zaprzeczeniem systemów tradycyjnych.

System Pull

Podstawowym punktem wyjścia przy analizie działania kanbanu jest harmonogram zapotrzebowania na produkt finalny. Harmonogram taki stanowi podstawę do wyliczenia dziennego planu produkcji. Należy jednak pamiętać że wyliczona wielkość partii może być ograniczona wielkością palet czy pojemników wykorzystywanych w transporcie materiału z jednego stanowiska produkcyjnego do drugiego.

Błąd przy generowaniu miniatury: Brak pliku

Schemat działania kanban. Na podstawie: Organizacja i sterowanie produkcją: pod red. Marka Brzezińskiego; Warszawa : 2002

Produkcja wytwarza pewien produkt przetwarzając surowce na kolejnych stanowiskach roboczych. Przy każdym stanowisku znajdują się magazyny / regały zawierające pojemniki ze składnikami, które zostały wytworzone przez stanowisko poprzednie. Materiały takie oczekują na wykonanie operacji na następnym stanowisku.

Komponenty wymagane do montażu produktu finalnego pobierane są z magazynu znajdującego się za ostatnim stanowiskiem roboczym w zamian za kartę kanban. Karta jest tzw. zleceniem na uzupełnienie pojemnika wyrobem przez ‘stanowisko robocze 2’. Aby wytworzyć daną część na ‘stanowisku 2’ wymagane są materiały produkowane na ‘stanowisku roboczym 1’. W związku z czym aby uzupełnić zapas przesyłany jest kolejny sygnał kanban. Proces taki kontynuowany jest wstecz przez całą linię produkcyjną aż do pobrania surowców wejściowych.

Harmonogram montażu ‘ciągnie’ produkcję przez cały proces produkcyjny. Jest to tak zwany “system pull”. Plan pracy każdego stanowiska składa się z sygnałów kanban pchniętych w dół systemu z następnego stanowiska. Kolejność produkcji powinna być zgodna z zasadą FIFO (first in – first out, “pierwsze przyszło – pierwsze wyszło”), co oznacza że części powinny być produkowane w takiej samej kolejności w jakiej dostarczone były sygnały kanban. W przypadku gdy żaden sygnał kanban nie dotrze na stanowisko, nie powinny być wykonywane żadne czynności produkcyjne w tym stanowisku.

Wąskie gardła

Dzięki zastosowaniu metody pull możliwe jest obniżenie zapasów produkcji w toku co w efekcie umożliwia zidentyfikowanie tzw. wąskich gardeł – problemów organizacyjnych skrywanych najczęściej w utrzymywanych wysokich poziomach zapasów. W tradycyjnym podejściu do produkcji koordynator procesu nie jest w stanie w 100% określić wszystkich niedoskonałości produkcji. Wysoki zapas magazynowy przesłania takie problemy jak niegospodarność, marnotrawstwo czasu lead, niska produktywność.

Błąd przy generowaniu miniatury: Brak pliku

Identyfikacja wąskich gardeł. Źródło: Organizacja i sterowanie produkcją: pod red. Marka Brzezińskiego; Warszawa : 2002

Dzięki identyfikacji wąskich gardeł możliwe staje się redukowanie wykrytych problemów, system przyjmuje pełnię cech określanych jako JIT.

Obowiązujące reguły

Aby system mógł funkcjonować efektywnie powinny być stosowane następujące reguły:

• odbiorca inicjuje ruch / przepływ części od dostawcy
• nie można produkować bez sygnału kanban
• karty kanban powinny być realizowane zgodnie z zasadą FIFO
• finalne produkty powinny być przetransportowane do punktu wykazanego przez sygnał kanban
• należy dbać o system. Wskazana jest ciągła optymalizacja systemu.

Bibliografia

• Organizacja i sterowanie produkcją: pod red. Marka Brzezińskiego; Warszawa: 2002