Tekst źródłowy strony Praca standaryzowana

Standaryzacja pracy to metodologia zbudowana (przez Isao Kato dla Toyota Motor Corporation) na ustalonej spójności w ramach procesów pracy i jest kamieniem węgielnym wszystkich programów [[Kaizen|ciągłego doskonalenia]]. Standaryzacja pracy zapewnia stabilność, ogranicza ilość odpadów, zwiększa dyspozycyjność i wydajność oraz może skutkować większą satysfakcją z pracy wśród pracowników i przełożonych.

Ta metodologia ma na celu zdefiniowanie standardów dla dowolnego rodzaju pracy lub procedury dla tego rodzaju pracy. Zamiast statycznych, ustalonych mandatów, standardowe metody pracy powinny dostosowywać się do zmian w organizacji i umożliwiać ciągłe doskonalenie i dostosowywanie w razie potrzeby.

== Praca standaryzowana, kluczowy element Lean Manufacturing. ==
Standaryzowana praca to nazwa nadana w szczupłej produkcji w celu udokumentowania etapów zadania i kolejności, w jakiej należy je wykonać. Można myśleć o pracy standaryzowanej jako określaniu, kto wykonuje zadanie, kiedy to robi i jak to robi.

Dokumentacja znormalizowanej pracy powinna być wykonywana w procesie współpracy z ludźmi, którzy faktycznie wykonują zadanie w ramach swojej pracy, jak również z innymi osobami – w tym być może z inżynierami i przełożonymi.

Po udokumentowaniu standardowego procesu wykonywania zadania jako pracy zestandaryzowanej, należy nauczyć pracowników (w tym nowych pracowników) standardowego procesu i postępować zgodnie z nim w pracy.

== Trzy elementy pracy standaryzowanej ==
Standaryzacja pracy obejmuje rozważenie trzech elementów:

# [[Takt-Time|Czas taktu]], czyli tempo, w jakim produkty muszą być wytwarzane w procesie, aby zaspokoić zapotrzebowanie klientów.
# Sekwencja pracy, w której operator wykonuje zadania w czasie taktu. Należy udokumentować etapy zadania. Często odbywa się to za pomocą czegoś, co nazywa się standardowym wykresem pracy.
# Standardowe zapasy [[Produkcja w toku|pracy w toku]], w tym jednostki w maszynach, wymagane do sprawnego przebiegu procesu. Udokumentuj oczekiwania dotyczące zapasów produkcji w toku. Pamiętaj, że w lean celem jest zmniejszenie zapasów, ponieważ zapasy są uważane za formę [[marnotrawstwa]].

Praca standaryzowana, raz ustalona i przedstawiona na stanowiskach pracy, jest przedmiotem ciągłego doskonalenia poprzez [[kaizen]]. Korzyści z pracy standaryzowanej obejmują dokumentację bieżącego procesu dla wszystkich zmian, redukcję zmienności, łatwiejsze szkolenie nowych operatorów, redukcję urazów i obciążeń oraz punkt odniesienia dla działań doskonalących.

== Standaryzacja pracy, kaizen i ciągłe doskonalenie ==
Praca standaryzowana nie jest statyczna ale dynamiczna, nieustannie się zmienia w celu ciągłego doskonalenia.

Tak więc, mimo że standardowy proces pracy dla danego zadania jest udokumentowany, pracownicy nadal mogą swobodnie wdrażać kaizen, aby wprowadzać lub sugerować zmiany w ramach ciągłego wysiłku na rzecz poprawy. Kiedy pomysł na ulepszenie zostanie zaakceptowany, dokument pracy standardowej jest aktualizowany, a zmiana jest przekazywana osobom, które muszą o tym wiedzieć. Następnie proces ten jest kontynuowany raz za razem.

== Ocena wyników ulepszeń Kaizen w pracy standaryzowanej z cyklem PDCA ==
Dobrym pomysłem jest ocena tych zmian w standaryzowanej pracy, które pojawiają się jako rezultat sugestii kaizen, zamiast po prostu zakładać, że są lepsze.

Klasycznym sposobem na to jest wykorzystanie cyklu [https://www.system-kanban.pl/index.php/Kaizen#Wdro%C5%BCenie_Kaizen PDCA] (plan-do-check-act). W tym kontekście, pomysł na ulepszenie standardowej pracy wygenerowany przez kaizen jest planem; aby go zrealizować, możesz przeprowadzić ograniczony test beta; następnie zbierasz dane, aby sprawdzić; i jeśli dane są pozytywne, działasz poprzez wprowadzenie zmiany na większą skalę.

== Korzyści pracy standaryzowanej ==
Korzyści płynące ze standaryzacji procesów pracy są liczne i zróżnicowane, a każda organizacja doświadczy swoich unikalnych pozytywnych wyników. Ogólnie rzecz biorąc, standaryzacja pracy przynosi następujące korzyści:

====== Zwiększona wydajność ======

* Zwiększa produktywność pracowników
* Zapewnia strukturę
* Oszczędza czas
* Sprawia, że odpady są bardziej widoczne
* Ogranicza ilość odpadów
* Ustanawia przewidywalność
* Dopasowuje produkcję do zapotrzebowania klientów
* Ułatwia identyfikację problemów
* Pozwala pracownikom zidentyfikować więcej obszarów wymagających poprawy

====== Ulepszone środki bezpieczeństwa ======

* Zapewnia przestrzeganie najlepszych praktyk
* Łagodzi wypalenie zawodowe pracowników
* Zmniejsza stres w miejscu pracy

====== Lepsza komunikacja ======

* Sprawia, że wiedza o miejscu pracy jest dostępna dla wszystkich
* Wspiera własność i zaangażowanie pracowników
* Umożliwia rozwiązywanie problemów na wszystkich poziomach
* Daje pracownikom narzędzia do rozwiązywania problemów
* Zwiększa satysfakcję i morale pracowników

====== Redukcję zmienności ======
Redukcja wypadków
[[Kategoria:Psychologia pracy i organizacji]]
[[Kategoria:Organizacja pracy]]
[[Kategoria:Zarządzanie jakością]]