Tekst źródłowy strony Total Productive Maintenance

Total Productive Maintenance (TPM) to filozofia zarządzania, która ma na celu zwiększenie efektywności produkcji poprzez wykorzystanie wiedzy i doświadczenia pracowników oraz poprawę stanu technicznego maszyn i urządzeń. TPM skupia się na przeprowadzaniu działań zapobiegawczych i konserwacyjnych, a także na rozwijaniu umiejętności pracowników, co pozwala na [[5 sposobów na redukcję kosztów produkcji bez utraty jakości|redukcję kosztów produkcji]] oraz zwiększenie bezpieczeństwa pracy. Implementacja TPM jest procesem składającym się z kilku etapów, od analizy stanu obecnego po działania rozwojowe, a jego efektem jest lepsze wykorzystanie potencjału przedsiębiorstwa.

== Historia Total Productive Maintenance ==
Historia rozwoju Total Productive Maintenance (TPM) sięga lat 60. XX wieku, kiedy to japońska firma Nippondenso (obecnie Toyota Industries) zaczyna stosować nowe podejście do zarządzania produkcją. W 1975 roku Jusei Kato, dyrektor ds. produkcji w Nippondenso, opublikował książkę "Total Productive Maintenance" opisującą swoje podejście i filozofię TPM. W krótkim czasie TPM stał się popularny w Japonii, a następnie na całym świecie. W latach 80 i 90-tych, japońskie stowarzyszenie Japan Machine Tool Builders' Association (JMTBA) rozpoczęło program certyfikacji TPM, który umożliwiał przedsiębiorstwom osiągnięcie poziomu "TPM Excelence". TPM jest obecnie stosowany w różnych branżach na całym świecie i uważany jest za jeden z kluczowych elementów [[Lean Manufacturing]].

== Filozofia TPM ==
Filozofia Total Productive Maintenance (TPM) opiera się na założeniu, że każdy pracownik jest odpowiedzialny za utrzymanie i rozwój maszyn i urządzeń, którymi pracuje. TPM opiera się na współpracy i udziale pracowników we wszystkich aspektach utrzymania maszyn i urządzeń, od projektowania po eksploatację. Filozofia ta polega na przeniesieniu odpowiedzialności za utrzymanie maszyny na każdego pracownika zespołu produkcyjnego. Dzięki temu, pracownicy lepiej rozumieją swoje maszyny i mogą lepiej zadbać o ich stan, przez co zwiększają jakość i efektywność produkcji. TPM jest także oparte na [[Kaizen|ciągłym doskonaleniu]] i redukcji [[Marnotrawstwo|marnotrawstwa]], poprzez eliminowanie przyczyn awarii i opóźnień oraz rozwiązywanie problemów w terenie.

== Cele Total Productive Maintenance ==
Celem Total Productive Maintenance (TPM) jest zwiększenie efektywności produkcji poprzez poprawę stanu technicznego maszyn i urządzeń oraz rozwijanie umiejętności pracowników. TPM ma na celu osiągnąć:

# Zwiększenie wykorzystania maszyn i urządzeń: TPM ma na celu poprawę stanu technicznego maszyn i urządzeń, co pozwala na ich lepsze wykorzystanie.
# Redukcja kosztów produkcji: TPM ma na celu redukcję kosztów produkcji poprzez zmniejszenie czasu przestojów maszyn i urządzeń oraz zwiększenie wykorzystania maszyn.
# Zwiększenie bezpieczeństwa pracy: TPM ma na celu zwiększenie bezpieczeństwa pracy poprzez eliminowanie przyczyn awarii i zwiększenie zaangażowania pracowników w utrzymanie maszyn i urządzeń.
# Poprawa jakości produktów: TPM ma na celu poprawę jakości produktów poprzez eliminowanie przyczyn błędów i opóźnień w produkcji.
# Zwiększenie zaangażowania pracowników: TPM ma na celu zwiększenie zaangażowania pracowników w proces produkcji poprzez udział pracowników we wszystkich aspektach utrzymania maszyn i urządzeń.

== Etapy implementacji Total Productive Maintenance ==
Etapy implementacji Total Productive Maintenance (TPM) składają się z pięciu kluczowych elementów:

# Analiza stanu obecnego: Pierwszym krokiem jest dokładna analiza stanu obecnego, w której określa się mocne i słabe strony istniejącego systemu utrzymania maszyn i urządzeń.
# Planowanie i organizacja: Następnie planuje się i organizuje działania, które mają na celu poprawę efektywności produkcji.
# Działania korygujące: W kolejnym etapie przeprowadza się działania korygujące, które mają na celu eliminację przyczyn awarii i zwiększenie efektywności produkcji.
# Działania zapobiegawcze: W etapie tym pracownicy zespołu produkcyjnego przeprowadzają działania zapobiegawcze, takie jak planowane przeglądy i konserwacje, które mają na celu uniknięcie awarii i zwiększenie niezawodności maszyn i urządzeń.
# Działania rozwojowe: Ostatni etap to działania rozwojowe, które mają na celu stałe doskonalenie procesów produkcyjnych oraz rozwijanie umiejętności pracowników, którzy są odpowiedzialni za utrzymanie maszyn i urządzeń.

== Korzyści z implementacji TPM ==
Implementacja Total Productive Maintenance (TPM) przynosi wiele korzyści dla przedsiębiorstwa, w tym:

# Zwiększenie wykorzystania maszyn i urządzeń: TPM pozwala na poprawę stanu technicznego maszyn i urządzeń, co pozwala na ich lepsze wykorzystanie.
# [[5 sposobów na redukcję kosztów produkcji bez utraty jakości|Redukcja kosztów produkcji]]: TPM pozwala na redukcję kosztów produkcji poprzez zmniejszenie czasu przestojów maszyn i urządzeń oraz zwiększenie wykorzystania maszyn.
# [[Zwiększenie bezpieczeństwa pracy]]: TPM pozwala na zwiększenie bezpieczeństwa pracy poprzez eliminowanie przyczyn awarii i zwiększenie zaangażowania pracowników w utrzymanie maszyn i urządzeń.
# Poprawa jakości produktów: TPM pozwala na poprawę jakości produktów poprzez eliminowanie przyczyn błędów i opóźnień w produkcji.
# [[Zwiększenie zaangażowania pracowników]]: TPM pozwala na zwiększenie zaangażowania pracowników w proces produkcji poprzez udział pracowników we wszystkich aspektach utrzymania maszyn i urządzeń.
# [[Kaizen|Ciągłe doskonalenie]]: TPM pozwala na ciągłe doskonalenie procesów produkcyjnych oraz rozwijanie umiejętności pracowników odpowiedzialnych za utrzymanie maszyn i urządzeń.
# Wzrost rentowności i konkurencyjności przedsiębiorstwa.

== Wady Total Productive Maintenance ==
Total Productive Maintenance (TPM) jest skutecznym podejściem do zarządzania produkcją, jednak jak każde podejście ma także pewne wady. Poniżej wymieniam niektóre z nich:

# Wysokie koszty: Implementacja TPM może być kosztowna, ponieważ wymaga zakupu specjalistycznego sprzętu i oprogramowania oraz zwiększenia zatrudnienia w dziale utrzymania ruchu.
# Duża ilość czasu potrzebnego na przygotowanie: Implementacja TPM wymaga sporo czasu na przygotowanie i realizację. Wymaga to wielu analiz, przygotowanie planów, szkoleń pracowników itp.
# Wymaga zaangażowania i współpracy pracowników: TPM wymaga zaangażowania i współpracy pracowników w utrzymanie maszyn i urządzeń, co może być trudne do osiągnięcia.
# Trudności zmiany nawyków: Zmiana nawyków pracowników może być trudna do osiągnięcia, a przyzwyczajenie się do nowych procedur i odpowiedzialności związanych z TPM może zająć sporo czasu.
# Potrzeba kontynuowania procesów: TPM to proces ciągłego doskonalenia, więc po jego implementacji konieczne jest kontynuowanie procesów, które wymagają ciągłego nadzoru i aktualizacji.

== Narzędzia przydatne do implementacji TPM ==
Istnieje wiele narzędzi i metod, które mogą być stosowane do implementacji Total Productive Maintenance (TPM). Oto kilka z nich:

# [[Metoda 5S|5S]]: Jest to metoda organizacji i utrzymania miejsca pracy, która składa się z pięciu etapów: sortowanie, selekcjonowanie, skalowanie, standardizowanie i systematyzowanie.
# [[Autonomous Maintenance]]: Jest to metoda, która polega na przekształceniu pracowników zespołu produkcyjnego w specjalistów od utrzymania swoich maszyn i urządzeń.
# [[Kaizen]]: Jest to metoda ciągłego doskonalenia, która polega na ciągłym identyfikowaniu i eliminowaniu marnotrawstwa w procesach produkcyjnych.
# [[SMED]]: Jest to metoda usprawniania procesów, która polega na redukcji czasu potrzebnego do przełączenia maszyny między różnymi procesami produkcyjnymi.
# [[SMART]] to metoda zarządzania ryzykiem, polegająca na identyfikacji i ocenie ryzyka związanego z działaniem maszyn i urządzeń, a także na planowaniu i wdrażaniu działań prewencyjnych, aby zminimalizować potencjalne problemy.

[[Kategoria:Zarządzanie produkcją]]
[[Kategoria:Zarządzanie jakością]]