Tekst źródłowy strony Kanban

Jest to japońska metoda kontroli procesu produkcyjnego oparta wyłącznie na rzeczywistym zużyciu materiałów. Kanban umożliwia redukcję zapasów w hali produkcyjnej, które są wymagane do zoptymalizowanego działania produkcji. Celem systemu jest kontrola i redukcja kosztów magazynowania materiałów, zwiększenie dostępności materiałów i wyeliminowanie przestojów produkcji spowodowanych brakiem wymaganych materiałów.

Celem systemu '''Kanban''' jest redukcja zapasów, tym samym zmniejszenia zaangażowania kapitałowego i zwiększenie elastyczności produkcji w odniesieniu do zmienionych wymogów ilościowych. Cel ten będzie możliwy bez utraty gotowości do dostarczenia gotowego produktu. Po wdrożeniu systemu '''KANBAN''' często obserwowane jest zwiększenie [[Produktywność|produktywności]] oraz poprawa wyników firmy.

[[Zastosowania kanban w firmie|Kanban może być zastosowany]] zarówno do sterowania produkcją jak i zoptymalizowania, zapewnienia zapasów potrzebnych w produkcji bądź do wykonywanych usług takich jak remonty. Metoda kanban jest często mylona z [[Just-in-time|koncepcją just-in-time]]. W rzeczywistości jest to jedno z narzędzi większego systemu JIT.

== Historia kanban ==
Oryginalny '''system kanban''' został założony w 1947 roku przez Taiichi Ohno, pracownika japońskiej firmy Toyota Motor Corporation. Jednym z powodów było niewystarczająca produktywność firmy w porównaniu z konkurentami z USA. Ohno opisał ideę następująco: ''“Powinno być możliwe, zorganizowanie przepływu materiałów w produkcji, wg zasady supermarketu, czyli konsument bierze z półki określoną ilość produktu, a zauważona luka jest natychmiast uzupełniana”.''

Wzrost oczekiwań klienta zmusiło firmę do zwiększenia możliwości dostaw, powodowało to znaczne zwiększenie magazynów. Należało znaleźć optymalne rozwiązanie które w szczególności na ciasnej wyspie jaką jest Japonia, zmniejszyłoby wielkość [[Koszty utrzymania magazynu|kosztownych zapasów surowców]] i półfabrykatów. Aby [[Redukowanie zapasów w magazynie|zminimalizować]] te koszty, potrzebny był elastyczny i wydajny system produkcyjny.

Rozwiązanie to znaleziono metodzie '''KANBAN''', która zastąpiła poprzednią popularną produkcję. Koncepcja planowania krótkoterminowego została przyjęta oraz dostosowana do specyficznych potrzeb i ostatecznie wprowadzona w całej Grupie Toyota.

W latach 70. ubiegłego wieku, koncepcja ta została dostosowana do zarządzania produkcją przez firmy w USA i Niemczech.

== Zalety KANBAN ==
W tradycyjnych systemach centralnego planowania kontroli produkcji wszystkich materiałów, cały zapas znajduje się w jednej centralnej lokalizacji, jest wstępnie zaplanowany w najdrobniejszych szczegółach. Zakłady produkcyjne mają niewielkie możliwości wpływania na sprawy wahań przepływu przepustowości materiału. Fakt ten sprawia, że systemy te są nieelastyczne i krótkoterminowa zmiana natężenia pracy może nieść daleko idące konsekwencje w szczególności  wysokie koszty przestojów. Kolejną zaletą metody '''KANBAN''' jest to iż pracownik produkcji zawsze ma dostęp do materiału który jest mu w danej chwili potrzebny do efektywnej pracy. W przypadku gdy w magazynie centralnym zabraknie materiałów potrzebnych do produkcji następuje zatrzymanie produkcji co z kolei niesie dla firmy wysokie koszty przestojów i spadek produktywności. W przypadku zastosowania systemu Kan Ban taka sytuacje jest mocno zminimalizowana.

Ideę KANBAN oddaje hasło “siedem razy – żadnych:

# zapasów,
# braków,
# bezczynności,
# opóźnień,
# zbędnych procesów technologicznych,
# przesunięć,
# kolejek.

Kanban jest sposobem dla firmy do przekształcenia czasami bardzo skomplikowanej i zawiłej kontroli produkcji w niezależnych gniazdach, co zmniejsza koszty zarządzania i zwiększa przejrzystość  procesu.

Ze względu na wysoki poziom elastyczności i niezawodności dostaw  łatwiej jest zarządzać produkcją przy pomocy metody Kanban niż tradycyjnymi systemami [[MRP]] .

Wysoką motywacją do wdrożenia japońskiej metody '''KanBan''' może być przykład Toyoty. Dla firmy tej, było ono bardzo opłacalne. Po trzech latach od wprowadzenia systemu KANBAN, osiągnięto tam następujące wyniki:

* 75% redukcja wszelkich zapasów,
* 95% redukcja braków,
* 25% wzrost produkcji,
* 10% redukcja przestrzeni produkcyjnej,
* redukcja przestrzeni magazynowych
* redukcja pracowników pracujących w magazynach.

== Wady i ograniczenia Kanban ==
Większość wad metodologii Kanban wynika z niewłaściwego użycia lub niewłaściwego obchodzenia się z tablicą Kanban bądź [[Sygnały kanban|sygnałami kanban]]. 

Kilka typowych wad:

* Nieaktualna tablica Kanban może prowadzić do problemów w procesie rozwoju.
* [[Utrata kart Kanban|Zagubienie sygnału kanban]] może prowadzić do tego że proces nie zostanie rozpoczęty.
* Niezastosowanie się do otrzymanego sygnału.
* Nieaktualne dane zamieszczone na [[Karty kanban|karcie kanban]] może prowadzić że proces będzie realizowany w nieprawidłowy sposób.

Kanban zakłada produkcję wymagającą całkowitego zaangażowania od wszystkich pracowników, co  może stwarzać znaczne problemy w innych niż japońskich kręgach kulturowych.

== Wymagania Kanban ==
Aby skutecznie [[Wdrożenie kanban|wdrożyć system kanban]], obrót materiałowy w firmie może wymagać szeregu zmian. Istnieje kilka zasadniczych wymogów, które muszą zostać spełnione przed użyciem Kanban.

=== Ciągła produkcja ===
Program produkcji musi być doprowadzony do jednolitego przepływu. Oznacza to, że stopień standaryzacji produkcji produktów, musi być zwiększony.

=== Zmniejszanie wielkości zapasów ===
Do osiągnięcia redukcji poziomu zapasów, tradycyjna produkcja musi zostać zmniejszona do obliczonej optymalnej ilości.

=== Produkcja wygładzona ===
Ponieważ system kanban obejmuje wiele etapów produkcji, należy unikać dużych wahań co powoduje że szczegółowe planowanie produkcji w ostatnim etapie jest niezwykle ważne. Nieprzewidziane wahania zostaną zauważone w kolejnych etapach produkcji co może prowadzić do stresu, bądź tworzenie się zapasów buforowych.

=== Redukcja i standaryzacja cykli transportowych ===
Redukcja zapasów wymaga zwiększenie kosztów transportu. Tak więc w celu zapewnienia materiału na kolejnym stanowisku roboczym należy zapewnić odpowiednie planowanie logistyczne. Popularną metodą logistyczną jest zastosowanie tzw. [[Droga mleczarza|Drogi mleczarza]].

=== Ciągła produkcja ===
W przypadku zastosowania metody KANBAN do celów stricte produkcyjnych firma powinna stosować ciągłą produkcję. Jednak mogą wystąpić przypadki takie jak specjalne zamówienia.

=== Określenie adresów ===
Ponieważ przepływ materiałów w systemie jest kontrolowana za pomocą kart kanban, każdy produkowany / magazynowany element ma unikatową nazwę, indeks oraz miejsce składowania. Wszystkie te dane powinny być przydzielone do produktów, materiałów i pojemników bądź palet specjalnych stosowanych w transporcie (np. za pomocą oznakowania). System ten musi być prosty i przejrzysty, aby uniknąć błędów.

=== Konsekwentne zarządzanie pojemnikami ===
Wybierając pojemnik, upewnij się, że wybrany pojemnik jest optymalny do przewożenia konkretnego produktu / zapasu. Musisz pamiętać że miejsce składowania pojemnika na stanowisku również ponosi za sobą koszty.

== Reguły Kanban ==
W celu [[Zasada działania systemu kanban|poprawnego]] działania systemu kanban niezbędne jest wdrożenie kilku wiążących wymogów. Są to:

* Odbiorca może żądać tylko tyle materiału ile potrzeba – oznacza to że w obiegu mogą być tylko materiały związane z kartami kanban.
* Odbiorca nie może przedwcześnie wymagać materiału – nieprzestrzeganie tej zasady może doprowadzić od zaburzeń w procesie produkcji, ponieważ wszystkie możliwości są ściśle dopasowane.
* Dostawca nie może produkować na zapas – mogłoby to prowadzić do nadużyć w zakresie produkcyjnych
* Dostawca musi zapewnić doskonałą jakość części – ze względu na minimalizację zapasów buforowych brak jakości prowadzi do opóźnień produkcyjnych w gnieździe roboczym odbiorcy.
* Koordynator Kanban odpowiedzialny jest za jednolite obciążenia miejsc produkcji – w celu optymalnego przepływu materiału.
* Koordynator Kanban zapewnia możliwie najniższe liczby kart kanban – każda kolejna karta generuje koszty w zakresie przechowywania i transportu ([[Karty kanban|wzór na ilość kart kanban w obiegu]])

Do przestrzegania tych reguł powinni być zobowiązani są wszyscy pracownicy zaangażowani w produkcji gdzie wdrożony jest kanban

== Przydatność Kanban w produkcji ==
Kanban jest narzędziem do zarządzania produkcją jednak nie zawsze nadaje się w każdym przypadku. W uzupełnieniu do powyższych warunków stosowania Kanban w szczególności struktura produktu musi być dostosowana do systemu Kanban. Oto główne kryteria, które muszą być spełnione:

* Jest to idealne dla produktów o wysokiej  wartości i wysokiej dokładności przewidywań ilościowych, z niskimi wahaniami popytu  oraz niskim odsetkiem zamówień specjalnych.
* Jeśli Kanban stosowany jest do sterowania działu zakupów, zarówno wysokiej jakości dostawcy produktów jak i niezawodności dostaw są niezmiernie niezbędne.

Jeżeli warunki i kryteria nie są spełnione, mogą wystąpić, które mogą spowodować niepowodzenie wdrożenia systemu Kanban bądź jego nieprawidłowe działanie. Dlatego jest niezwykle ważne, aby te punkty krytycznie ocenić i ewentualnie dokonać zmian w procedurach.
__INDEKSUJ__
[[Category:Kanban]]