Tekst źródłowy strony Kaikaku

'''Kaikaku''' (改革) to japoński termin oznaczający "reformę" lub „radykalną zmianę”. W biznesie Kaikaku zajmuje się dokonywaniem fundamentalnych i radykalnych zmian w systemie produkcyjnym, w przeciwieństwie do [[Kaizen]], który koncentruje się na drobnych zmianach przyrostowych. Zarówno Kaizen, jak i Kaikaku można zastosować do działań innych niż produkcja.

Kaikaku jest często kojarzone z metodą [[Hoshin kanri|Hoshin]] (zarządzanie przełomem). Polega na dokonaniu radykalnej zmiany w systemie produkcyjnym w celu zwiększenia wydajności w określonym celu.

== Wstęp ==
Kaikaku i Kaizen to pojęcia wywodzące się z japońskiej filozofii produkcji i są ze sobą powiązane. Oba wywodzą się z [[Toyota Production System|Systemu Produkcyjnego Toyoty]].

Kaikaku reprezentuje radykalną zmianę w krótkim czasie w stosunku do systemu produkcyjnego. W przeciwieństwie do Kaikaku, Kaizen jest ciągłym strumieniem drobnych zmian w określonym obszarze produkcji, zwykle mających na celu rozwiązanie problemów zespołu. Kaizen opiera się na ogólnym zaangażowaniu pracowników i indywidualnych działaniach, często osiągając poprawę poniżej 20%. Łącznikiem między Kaikaku i Kaizen jest [[Kaizen Blitz]] (lub wydarzenia Kaizen), które powodują radykalną zmianę na ograniczonym obszarze, takim jak komórka produkcyjna, podczas intensywnego tygodnia.

Kaikaku ma tendencję do wywoływania zmian na dużą skalę, obejmujących większe działania. Zmiany dotyczą np. procesów produkcyjnych, urządzeń produkcyjnych, kultury organizacji, strategii produkcyjnych, stylów przywództwa , systemów informatycznych i procesów zarządzania. W niektórych przypadkach zmiana dotyczyła nie tylko systemów produkcyjnych, ale także wszystkich funkcji produkcyjnych lub całej firmy. W raportach firm, które wykorzystywały tę metodę, kaikaku często wiązało się z wdrażaniem odchudzonej produkcji.

Kaikaku można uznać za podejście odgórne, ale niekoniecznie oznacza to, że zmiany nigdy nie polegają na współpracy i uczestnictwie.

== Typy Kaikaku ==
Projekty Kaikaku dzielą się na cztery typy: 

* Lokalne innowacyjne wdrożenia - przykład: instalacja automatyki zrobotyzowanej w fabryce może nie być innowacyjna dla całej branży, ale może być nowa dla firmy. Decyzja jest strategicznie odosobniona i może spowodować wzrost kosztów.

* Lokalną innowacyjną metodologię - przykład: wprowadzenie konwencjonalnych metod, takich jak [[Six Sigma]] i [[Total Productive Maintenance]], może być nowością w firmie. Bezpośredni koszt jest stosunkowo niewielki.

* Globalne innowacyjne wdrożenia - przykład: wprowadzenie innowacyjnej technologii produkcji.

* Globalną innowacyjną metodologię - przykład: wprowadzenie nowych rozwiązań systemu produkcji, które są nowością w branży.

Kaikaku potrzebuje struktury, ponieważ wiąże się ze złożonymi zmianami, nie tylko na poziomie technicznym, ale także organizacyjnym, ludzkim i strategicznym. Kaikaku często wymaga dużych inwestycji, co skłania menedżerów do minimalizowania ryzyka niepowodzenia. Wydaje się, że badania kaikaku wniosły istotny wkład w ustanowienie struktur planowania i wykonywania działań kaikaku. W rezultacie wydaje się, że jest mało miejsca na studiowanie sposobów radzenia sobie ze zmianami w kaikaku w systematyczny sposób. Z drugiej strony, biorąc pod uwagę, w jaki sposób kaikaku może pomóc w tworzeniu unikalnych systemów produkcyjnych, może być więcej okazji do studiowania kaikaku. Doprowadziło to do sformułowania dwóch pytań badawczych (RQ 1 i QR 2). QR 1 dotyczy realizacji kaikaku w celu generowania bardziej radykalnie innowacyjnych rozwiązań, które pozwalają lepiej wyróżnić techniczną część systemu produkcyjnego. Drugi kwestionariusz koncentruje się na tym, jak wykonać kaikaku w celu poprawy zdolności innowacyjnych, co pomaga nadać większą wagę społecznej części systemu.

=== Kaikaku w firmie Toyota ===
Przykładem tego typu kaikaku w przemyśle jest zakład montażowy Takaoka Plant. Toyota wprowadziła do branży szereg nowych urządzeń, takich jak kompaktowe matryce do formowania wtryskowego tworzyw sztucznych i roboty przemysłowe do montażu zgrzewania punktowego. Te elementy wyposażenia przyczyniły się do 50% skrócenia czasu produkcji i długości linii produkcyjnych.
[[Kategoria:Zarządzanie jakością]]
__INDEKSUJ__