Tekst źródłowy strony Heijunka

'''Heijunka''' jest to termin znany także jako poziomowanie lub wygładzanie produkcji. Jest techniką pozwalającą na wyrównanie produkcji w określonym przedziale czasowym. Umożliwia ona w sposób efektywny zaspokajać wymagania klientów jednocześnie osiągając minimalne koszty, utrzymując małą ilość zapasów oraz niski czas realizacji przez cały strumień wartości. Wygładzanie produkcji (''Heijunka'') zapewnia równomierny rozkład siły roboczej, materiałów i ruchów.

== Zmienny popyt – problem każdego producenta ==
Załóżmy, że producent ma bardzo zróżnicowany poziom zamówień na rodzinę produktów przepływających przez ten sam proces produkcyjny. W pierwszym tygodniu zamówiono 500 produktów, w drugim tygodniu zamówiono 300 w kolejnym 1000 produktów, takie zapotrzebowania zmieniają się z dnia na dzień. Jednym ze sposobów prowadzenia produkcji – co wydaje się atrakcyjne, biorąc pod uwagę dzisiejsze powszechne pojęcie, że producenci powinni być maksymalnie elastyczni i zdolni do natychmiastowej reakcji na potrzeby klientów – jest stała zmiana produkcji. Jeśli klient chce 500 produktów w ciągu tygodnia, należy wyprodukować 500szt, jeśli klient zażąda 300 produktów w ciągu dnia, należy dostarczyć 300 elementów w ciągu dnia. Czy taki model produkcji jest poprawny?

Wiele lat temu Toyota uznała że bardziej optymalnie jest utworzyć długoterminowy harmonogram swojej produkcji. Jeśli popyt wynosi średnio 500szt na tydzień uruchom proces z ustaloną stawką 100szt na dzień.

Aby to wykonać nie rozczarowując klienta (którego zapotrzebowanie jest zmienne wokół średniej) Toyota zastosowała jedną z metod poziomowania produkcji Heijunka. Obliczono standardowy stan gotowych zapasów złożonych w magazynie. Zapas taki był wydany odbiorcy natychmiast po złożeniu zamówienia, a reszta była realizowana w kolejnych cyklach produkcyjnych. Po zrealizowaniu całego zamówienia uruchamiano kolejny cykl który miał za zadanie uzupełnić ustalony zapas początkowy.

'''Heijunka''' zapobiegła przypadkowi, w którym to klient musiałby oczekiwać przez długi czas na realizację swojego zamówienia. Klient nie otrzymał od razu całości zamówienia ale wytworzono w nim wrażenie, że producent zareagował na jego zamówienie w pierwszej kolejności. Jest to jedna z korzyści płynącej z wdrożenia w swojej firmie metod '''poziomowania produkcji'''.

== Metody poziomowania produkcji ==
W przypadku, gdy popyt na produkt jest stały poziom wyrównywania nie jest potrzebny, jednak gdy zapotrzebowanie klienta jest bardzo zmienne przyjęto dwie '''metody Heijunka'''.

=== Poziomowanie wielkości produkcji ===
Polega na wyrównaniu ilości produkowanych elementów tego samego rodzaju w taki sposób aby uniknąć wahań produkcji, przeciążeń maszyn lub przestojów. Ten typ poziomowania polega na uśrednieniu dziennej produkcji w taki sposób aby codziennie była wytwarzana i dostarczana do klienta podobna ilość elementów.

=== Poziomowanie asortymentu produktów ===
'''Heijunka''' tego typu ma zastosowanie w przypadku gdy jest popyt na elementy różnego asortymentu i w różnych ilościach.

Produkt A: ilość 400szt

Produkt B: ilość 50szt

Produkt C: ilość 200szt

Produkt D: ilość 600szt

Poziomowanie asortymentu produktów polega na zróżnicowaniu produkcji w taki sposób aby codziennie był wytwarzany każdy z zamówionych produktów. Hejiunka w tym modelu pomaga utworzyć optymalny harmonogram produkcji.

== Przykład poziomowania wielkości produkcji ==
Producent długopisów otrzymał zamówienia na długopisy w następujących ilościach: 200szt w poniedziałek, 50 we wtorek, 100 w środę. Poziomowanie wielkości produkcji polega w tym przypadku na obliczeniu średniej z wszystkich zamówień i produkcji (ok 116 szt) i dostarczaniu do zamawiających codziennie tej samej ilości długopisów (zakładając że ilość ta nie przekroczy wielkości wytwórczej producenta).

== Przykład poziomowania asortymentu produktów ==
Producent otrzymał kolejno zgłoszenia A, B, C i D w wielkości:

Produkt A: ilość 400szt

Produkt B: ilość 50szt

Produkt C: ilość 200szt

Produkt D: ilość 600szt


[[Takt-Time|TaktTime]] = 1 dzień.

Np. A = 4 dni, D = 6 dni itd.


Harmonogram produkcji w standardowym modelu (zależne priorytetów kierownictwa) mogła by wyglądać jak poniżej:

[[FIFO]]: AAAABCCDDDDDD

[[Lifo|LIFO]]: DDDDDDCCBA

Wg ilości – malejąco: DDDDDDAAAACCB

Wg ilości – rosnąco: BCCAAAADDDDDD


Każdy z powyższych przykładów ma wadę. Realizacja wg kolejkowania fifo wygląda na najsprawiedliwszą ale klient, który zamówił produkt D musi czekać 7 dni na rozpoczęcie produkcji, a produkt może otrzymać po kolejnych 6

Niektórzy producenci mogą ulec złudzeniu że ktoś kto zamawia więcej powinien być traktowany priorytetowo. Realizują zamówienia wg ilości od największego zamówienia. Ale klient który zamówił produkt B pomimo że zamówił niewiele, będzie czekał najdłużej. Może to skutecznie odstraszyć potencjalnie dużego klienta (być może klient testował nowego producenta).

Nieco lepiej wygląda kolejkowanie zamówień wg ilości – rosnąco. Klient zamawiający produkt D podobnie jak w fifo będzie czekał najdłużej, a mniejsi klienci otrzymają towar niemal natychmiast. Spowoduje to lepsze zadowolenie mniejszych klientów, ale mniejsze największego odbiorcy.

Zaletą powyższych metod kolejkowania zamówień są małe koszty przezbrojeń, wadą natomiast może być negatywny odbiór niektórych klientów.

Powyższy problem może rozwiązać proces produkcyjny, który został wygładzony przy pomocy opisywanej w tym punkcie metody Heijunka.

Heijunka: DDDAACBDDDAAC
[[Kategoria:Zarządzanie jakością]]